Принцип работы любого термопластавтомата заключается в том, что гранулированное сырьё плавится в шнековом экструдере (немного напоминает шнек мясорубки с внешним обогревом), а затем под давлением расплавом полимера заполняет форму. Характер работы периодический. Форма, в свою очередь, может состоять из нескольких частей. Эти части связаны с механизмом размыкания формы. После заполнения формы, необходимо выдержать небольшую паузу для застывания полимера, после чего форма раздвигается, готовое изделие выталкивается толкателями и падает в приёмный бункер. Затем форма сдвигается и цикл наполнения повторяется. При производстве изделий на термопластавтоматах предъявляют жёсткие требования к качеству сырья.
Особое внимание при литье изделий под давлением на термопластавтоматах уделяется точности геометрических размеров конечных изделий. Дело в том, что при застывании и охлаждении полимеры дают усадку. И величина усадки зависит от множества технологических параметров. Это необходимо учитывать, в случае выпуска таких изделий, как полимерная гайка для стеклопластиковых анкеров, в которой необходимо точно соблюдать диаметр и шаг резьбы. Все вышеперечисленные нюансы учитываются при производстве продукции компании «ВК-Торг».

Производство стеклопластиковых изделий существенно отличается от производства изделий на термопластавтоматах. Центральным звеном является линия по производству стеклопластиковых стержней с винтовым профилем. Рабочий процесс проходит несколько этапов и выглядит следующим образом: первоначально формируется пучок стеклянных нитей. После этого нити пропитываются смолой в специальной ванне. Смола, в свою очередь, представляет собой готовую смесь эпоксидной смолы с отвердителем и модифицирующими добавками, которую готовят отдельно. Затем, из пропитанного смолой пучка стеклянных нитей происходит формирование винтового профиля в специальном узле. На выходе получается стержень с необходимым профилем, который поступает в печи для нагрева. В результате нагрева происходит отверждение эпоксидной смолы. Завершающий этап – резка стержней по заданной длине. При этом рез происходит попеременно в двух режимах: поперёк стержня и под углом 45 градусов для формирования режущей кромки. Работа линии происходит непрерывно в автоматическом режиме. На качество выпускаемых стеклопластиковых стержней влияет очень большое количество факторов: состав связующего (соотношение эпоксидной смолы и отвердителя, разные типы отвердителей), соответствие скорости протяжки стержня со скоростью формирования винтового профиля (влияет на шаг резьбы), натяжение стеклянных волокон (влияет на диаметр стержня), температура печей (скорость отверждения и, как следствие, прочность готового изделия), и совсем экзотические, например, настроение оператора или степень ретроградности Меркурия.

Несущая способность стеклопластиковой крепи постоянно контролируется на специальном испытательном стенде. Это позволяет нам давать 100 %-ю гарантию качества на выпускаемые нами изделия.